对于干式复合成品中经常会出现气泡、起皱、黏结不牢等缺陷已采取措施，下面介绍干式复合成品黏结不牢的避免方法。

涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂，会导致复合时两基材难以贴合。我们可以选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。对于一些塑料薄膜基材，可以在涂布前进行电晕处理包装防伪，使其表面起毛，从而提高基材吸附胶黏剂的能力，使其表面的涂胶量增加。

温度过高或过低，都会影响复合膜的黏结牢度。涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮，会使胶黏剂的表层被炭化原稿，从而破坏胶黏剂的黏结能力。干燥温度太低，则胶黏剂固化不，胶黏剂的黏性较差，复合不牢且经过一段时间后，复合膜中易形成气泡出版，破坏产品的复合质量。当然我们可选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂，以适应较高温度的烘干，例如选用聚氨酯胶黏剂。

复合压力过大或复合辊两端压力不均，会引起复合膜表面皱褶复合后皱褶处形成空隧道，影响成品黏结牢度。适当增加复合压力有利于提高复合的黏结力。

另外印刷教育，为了提高复合膜的黏结效果和质量，要尽量避免异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合表面上。